Anwenderbericht
Die Kernkompetenz von Verzinkereien liegt darin, Stahlteile vor der Korrosion zu schützen. Die Verzinkerei Sulz GmbH hat mit ihrer KUKA Schweißzelle noch mehr zu bieten. - © KUKA
06.04.2023

Verzinkerei erweitert mit Schweißzelle von KUKA erfolgreich ihr Portfolio

Neue Wege im Mittelstand: Verzinkerei erweitert mit Schweißzelle von KUKA erfolgreich ihr Portfolio

Kunden umfangreicher unterstützen, neue Aufträge generieren und als Unternehmen wachsen: Das schafft die schwäbische Verzinkerei Sulz, die zur Lichtgitter Gruppe gehört, mithilfe eines Schweißroboters. Möglich machten das der KUKA Systempartner KIWI-Automations GmbH und die kompakte Schweißzelle von KUKA.

Blitzschnell zu überzeugenden Schweißnähten

Dass eine Verzinkerei Stahlteile verschweißt, ist ungewöhnlich. Die Kernkompetenz von Verzinkereien liegt im Feuer- oder Schleuderverzinken, um Stahlteile vor der Korrosion zu schützen. Doch die Verzinkerei Sulz GmbH aus Sulz am Neckar im Schwarzwald hat mit ihrer KUKA Schweißzelle noch mehr zu bieten. Wer den KR CYBERTECH nano bei der Arbeit beobachtet, würde nicht annehmen, dass diese Art von Auftrag hier ein Novum ist. Souverän und präzise verbindet der Roboter mithilfe des Schweißgeräts das achteckige Prisma mit der kompakten Platte aus Stahl. Nach 90 Sekunden sind zwei Schweißvorgänge abgeschlossen. Ein Mitarbeiter entnimmt die fertigen Produkte und ersetzt sie durch zwei neue. „Die Qualität der Schweißnähte ist hervorragend“, freut sich Bernd D. Euschen, Geschäftsführer der Verzinkerei Sulz, über die roboterbasierte Lösung mit der KUKA Schweißzelle und dem KR CYBERTECH nano.

Die Verzinkerei Sulz GmbH aus Sulz am Neckar im Schwarzwald hat mit KUKA Systempartner KIWI-Automations GmbH & Co. KG einen fachkundigen Integrator in der Nähe gefunden. - © KUKA
Die Verzinkerei Sulz GmbH aus Sulz am Neckar im Schwarzwald hat mit KUKA Systempartner KIWI-Automations GmbH & Co. KG einen fachkundigen Integrator in der Nähe gefunden. © KUKA
Die kleinste KUKA Schweißzelle mit der passenden Größe

Die Entscheidung fiel zugunsten der kompakten KUKA Schweißzelle. Sie ist 3.980 Millimeter lang, 2.365 Millimeter breit und 2.445 Millimeter hoch und bietet damit viel Leistung mit kleinem Footprint. Die Schweißzelle setzt einen KR CYBERTECH nano ein. Der schlanke Roboter mit dem minimalen Störradius überzeugt mit der kleinsten Zentralhand der Roboterklasse, hoher Wiederholgenauigkeit und großer Flexibilität. Als Schweißsystem wählten Euschen und Welle das ebenso zuverlässige wie kommunikationsfähige TPS 400i von Fronius. Mit dem manuellen Drehtisch als Positionierer, auf dem sich die Schweißvorrichtungen befinden, und der Robotersteuerung KR C4 small size zeigt Euschen sich zufrieden. Mithilfe der Software KUKA.Sim wurden vorab das Setzen der Schweißnähte und die Taktzeiten überprüft. Dann suchte und fand Euschen einen Mitarbeiter fürs Be- und Entladen der Zelle in seinem Team, stellte einen Mitarbeiter mit Programmierkenntnissen neu ein und es ging los.

„Konnten unsere Kernprozesse stärken“

Die Software KUKA.ArcTech ergänzt das KUKA Robotersystem um intuitive Befehle, strukturierte Menüs und praktische Statustasten, die das einfache Schutzgasschweißen mit hoher Präzision ermöglichen. Mit Erfolg: „Ein Schweißvorgang dauert nicht einmal eine Minute“, freut sich Bernd D. Euschen. Je nach Typ der stählernen Fußplatten, rechnet Euschen vor, werden 5.000 bis 10.000 Bauteile im Monat verzinkfertig. „Pro Jahr“, informiert er, „sind wir knapp sechsstellig.“ Die Bilanz nach neun Monaten fällt entsprechend positiv aus: „Wir hatten kalkuliert, dass es bis zum Return on Invest 2,5 Jahre dauern würde, sind aber zuversichtlich, dass wir es nach eineinhalb bis zwei Jahren schon geschafft haben werden. Denn dass wir jetzt auch schweißen können, bringt uns inzwischen zusätzliche Verzinkungsaufträ-ge. Wir konnten unsere Kernprozesse stärken.“

Bernd D. Euschen und sein Team planen gemeinsam mit KIWI-Automations bereits weitere Automatisierungslösungen mit KUKA. - © KUKA
Bernd D. Euschen und sein Team planen gemeinsam mit KIWI-Automations bereits weitere Automatisierungslösungen mit KUKA. © KUKA
Fazit: „Überschaubare Investition“ und „sehr gutes Pilotprojekt“

In Zeiten des Fachkräftemangels, findet Euschen, führt für viele kleine und mittelständische Unternehmen an der Automatisierung kein Weg vorbei. Anderen Unternehmern macht er Mut: „Man kann ganz klar sagen: Die Investitionskosten sind überschaubar, aber die Möglichkeit, damit erste Schritte zu wagen, Know-how aufzubauen und erste gute Kundenaufträge an Land zu ziehen, ist sehr hoch.“ Auch Christoph Welle zeigt sich zufrieden: „Für uns als Anlagenbauer ist dieses Projekt ein sehr gutes Pilotprojekt, um auch anderen Firmen zu zeigen, dass der Einstieg in die Automatisierung nicht schwer sein muss. Dass man da keine Hemmungen haben muss, sondern langsam reinwachsen kann auch als kleiner Betrieb.“ KUKA, ergänzt er, haben beide Unternehmen als „zuverlässigen, kompetenten Partner erlebt sowohl im Thema Automatisierung als auch im Thema Schweißqualifikation. Das KUKA Team hat uns in Sachen Schweißprogrammierung und Schweißoptimierung sehr gut unterstützt.“ Nur so wurde möglich, dass beim Blick auf und in die Schweißzelle der Eindruck entsteht, hier sei immer schon geschweißt worden.

Die Automatisierung soll weitergehen

Die Belegschaft der Verzinkerei Sulz trug die Entscheidung, einen Schweißroboter zu integrieren, gerne mit – schließlich entfielen keine Arbeitsplätze. Im Gegenteil. „Wir haben Mitarbeiter wegen der Schweißzelle neu eingestellt, weil wir uns darüber im Klaren waren, dass wir hier Know-how aufbauen müssen“, berichtet Euschen. „Insgesamt nehmen unsere Mitarbeiter die Automatisierungslösung interessiert und sehr, sehr positiv wahr. Sie sehen, dass man neue Wege geht und damit den Standort sichert.“ Der Großkunde, für den die Schweißzelle so umfangreich im Einsatz ist, stellt indes neue Aufträge in Aussicht. Auch andere potenzielle Kunden haben bereits angeklopft. Bernd D. Euschen und sein Team planen gemeinsam mit KIWI-Automations bereits weitere Automatisierungslösungen mit KUKA.

(Quelle: Presseinformation der KUKA Deutschland GmbH)

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