22.06.2020
Anwenderbericht
Ein Schweißroboter ohne Augen ist keine Lösung ...
Wenn man durch die endlosen Weiten der schönen Landschaft zwischen Sevilla und Málaga im Süden Spaniens fährt, taucht plötzlich etwas Unerwartetes am Straßenrand auf: der größte Stuhl der Welt. Lucena, der kleine Ort in dem sich viele Produzenten von Möbeln, vor allem von Stühlen und Tischen angesiedelt haben, ist durch diesen Stuhl in ganz Spanien bekannt. Auch der erfolgreiche Produzent von Kaminen, Kaminöfen und Pelletheizungen, Bronpi Calefacción S.L. hat hier seine neue und alte Heimat gefunden und ist heute Ziel unseres Besuchs. Nachdem wir also unzählige Olivenhaine und in frischem gelb strahlende Felder von Sonnenblumen passiert haben, nähern wir uns dem brandneuen Firmenstandort von Bronpi.
Das Logo mit auffälligen integrierten Flammen, das über dem Eingang des modernen Firmengebäudes installiert ist, verrät unmissverständlich worum es in den Firmenhallen geht: Feuer in wohlige Wärme zu verwandeln. Mit einem herzlichen Lächeln werden wir von Araceli Pimentel Moyano aus der Marketingabteilung von Bronpi begrüßt und gleich in die Entwicklungsabteilung mit angeschlossenem Labor, das Reich von Daniel Ropero Morales, dem technischen Direktor von Bronpi Calefacción S.L., geführt. Gerade kommt er aus dem Labor und trägt noch Handschuhe mit deutlichen Rußspuren und lächelt: „Bevor wir Ihnen unsere fertigen Produkte präsentieren, gehen wir am besten erst mal durch die komplette Fertigung“.
Schneiden, Biegen, Schweißen …
In den Werkshallen sind alle Prozessschritte über von der Decke abhängenden Schildern zu erkennen und dem Materialfluss folgend ist der Produktionsablauf klar strukturiert. „Die Schritte der Basisproduktion unserer Kaminöfen und Pelletheizungen sind im Grund in drei Teilprozesse aufgeteilt: Schneiden, Biegen und dann Schweißen“, informiert uns Daniel Ropero Morales der technische Direktor. Er führt uns vorbei an monströsen Laser-Schneideeinheiten, die aus ursprünglich schlichten eingeführten Metallplatten alle Einzelteile eines Kaminofens hochpräzise schneiden und dann wie Puzzleteile oder ein Schnittmuster die Platte wieder ausgeben.
Verarbeitet werden von Edelstahl bis zu Aluminium verschiedenste Metalle in einer Wandstärke von 0,8 bis 8 mm. Einige dieser Metallpuzzleteile müssen, bevor sie zum dritten, für uns natürlich wichtigen Produktionsschritt, dem Schweißen gelangen, erst noch in die richtige Form gebracht und gebogen werden. Eindrucksvoll wird dieser Vorgang durch z. B. einen Handlings-Roboter durchgeführt, der die Bauteile per Ansaugung aufnimmt und dann in mehreren Schritten exakt über eine Biegevorrichtung in die richtige Form bringt.
„Die Zusammenstellung der einzelnen Systemkomponenten und der Aufbau der Handlings-Roboter ist durch das gleiche Systemhaus „IT Robotics“ vorgenommen worden, das auch die Installation der Schweißroboter mit den ABICOR BINZEL Roboterschweißbrennern und auch dem Nahtsuchsensor TH6D mit uns und Bronpi gemeinsam abgewickelt haben“, so Luis Olóriz, Geschäftsführer von ABICOR BINZEL Spanien, mit Sitz in der Nähe von San Sebastián.
Sensorgeführtes, automatisiertes High-End Schweißen
„Hier sind wir nun in der Zone 1 des Schweißens – hier werden besonders wichtige Bauteile, bei denen es um Sichtnähte oder 100 Prozent Dichtigkeit geht, geschweißt“, erläutert Daniel Ropero Morales weiter. Schon von weitem können wir immer wieder die signalroten und gestochen scharfen drei Laserlinien des am Hohlwellen-Schweißroboter gemeinsam mit dem ABIROB W500 Schweißbrenner von ABICOR BINZEL installierten Nahtsuchsensors TH6D erkennen.
Jede zu schweißende Naht des grob zusammengehefteten Boilers wird somit genau vom Sensor „betrachtet“ und online die beste Schweißbahn für die jeweilige Schweißnaht gesucht. Suchen und Korrigieren erfolgt während des Prozesses. Sobald ein Spalt über das in der Programmierung festgelegte Maß hinausgeht, kann der Roboter sofort stoppen oder auch anfangen zu „pendeln“, um genug Schweißdraht aufzubringen und eine robuste Verbindung zu schaffen. Eckpfeiler für den High-Tech Naht führungssensor TH6D in Verbindung mit dem Prozessrechner des TH6D und der Robotersteuerung als „Gehirn“ sind die Kanten der Bauteile.
Das Nahtverfolgungssystem TH6D arbeitet nach dem Triangulationsprinzip. Im Gegensatz zu vielen Wettbewerbsprodukten misst der TH6D mit drei Laserlinien, was die Genauigkeit verbessert, die Messung deutlich stabiler macht und das Einsatzgebiet des Sensors deutlich vergrößert. Auch bei spiegelnden Oberflächen, wie z. B. Aluminium oder Edelstahl, liefert der Sensor exakte Messwerte. Man kann den TH6D sowohl bei Schutzgas-Schweißverfahren als auch bei Laserlöt- und Schweißanwendungen problemlos einsetzen.
Steigerung der Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit
„Mit der Installation des TH6D sind wir sehr zufrieden, denn die Abstände der Metallteile, die für einen unserer Hochleistungs-Boiler zusammengeschweißt werden müssen, können immer variieren. Mit dem TH6D als permanentes Überwachungsinstrument, quasi als Auge des Roboters, das während des Schweißprozesses notwendige Korrekturen vornimmt, erreichen wir perfekte Schweißnähte“, so Daniel Ropero Morales.
Zusätzlich konnte Bronpi die Produktivität enorm steigern. Ein Boiler kann nun voll automatisiert komplett in nicht viel mehr als einer Stunde geschweißt werden. Vorher benötigte man fast acht Stunden. Außerdem wird nahezu überhaupt kein Ausschuss mehr produziert und Nacharbeit ist nicht mehr nötig.
„Diese Prozessoptimierung hat uns auch wettbewerbsfähiger gemacht. Die Investition in den TH6D Nahtführungssensor in Verbindung mit dem zuverlässigen flüssiggekühlten ABIROB W500 Brenner von ABICOR BINZEL hat sich schon vielfach amortisiert. Die durch Luis Olóriz von ABICOR BINZEL Spanien vorgestellte Prozesslösung war einfach die genau passende Problemlösung für uns. Ein blinder Roboter könnte diese Schweißungen nicht in dieser Qualität vornehmen“, lacht Daniel Ropero Morales und seine Augen glänzen.
Jeder Boiler wird bei Bronpi zu 100 Prozent geprüft. Dazu wird Wasser hineingepumpt und für vier Stunden darin belassen. Erst nach diesem Check geht es zum nächsten Produktionsschritt. Bronpi hat auch noch einen zweiten Roboter mit einem ABIROB W500 Schweißbrenner von ABICOR BINZEL ausgerüstet, mit dem Serienkomponenten für die Kaminöfen und Pelletheizungen geschweißt werden, bei denen das Problem unterschiedlicher Spaltmaße und Toleranzen der Bauteile nicht auftritt.
Eine BRS-CC Brennerreinigungsstation von ABICOR BINZEL ist für Reinigungszyklen zwischen den Schweißvorgängen auch in die Schweißzelle integriert. Während wir die zwei Schweißroboter bei ihrer unermüdlichen und exakten Arbeit beobachten, gesellt sich Juan Manuel Cano zu uns, die Schweißaufsicht von Bronpi Calefacción S.L.
Top Schweißnähte manuell geschweißt
In der Schweißzone 1 sind aber nicht nur Roboter im Einsatz, auch die besten Schweißer von Bronpi sind hier dabei, Sichtnähte an den hoch qualitativen und in modernem Design anmutenden Kaminöfen, Pelletheizungen oder auch mal einen Prototyp einer neuen Produktserie zu schweißen. Im gesamten Bereich des Handschweißens kommen ausschließlich Schweißbrenner von ABICOR BINZEL zum Einsatz.
„Die Robustheit, Ergonomie, das Handling und vor allem die Leichtigkeit der Schlauchpakete hat uns sofort überzeugt“, berichtet Juan. Gestartet ist Bronpi Calefacción S.L. seit einiger Zeit mit den ABIMIG GRIP A LW Brennern mit den ABICOR BINZEL spezifischen Hochleistungs- Verschleißteilen und den leichten LW-Schlauchpaketen. „Seit mir aber die charmante technische Beraterin Miriam Bengoechea von ABICOR BINZEL Spanien die ABIMIG A T LW Brennerserie mit dem zusätzlich dreh- und wechselbaren Brennerhals vorgestellt hat, haben wir uns für die Zukunft auf diese Brennerserie festgelegt,“ so Juan lächelnd weiter. Aktuell sind in der Schweißerei von Bronpi schon 26 ABIMIG A T LW 255 und 355 im Einsatz.
„Bei den vielen anfallenden unterschiedlichen Schweißarbeiten mit immer anderen Zugänglichkeitssituationen bei den verschiedenen Kaminöfen und Pelletheizungsmodellen ist der wechselbare Hals und die verschiedenen Brennerhals-Geometrien von enormem Vorteil für uns“, sagt Daniel Ropero Morales.
Juan Manuel Cano zeigt uns den längsten Brennerhals der ABIMIG A T LW Serie, der aktuell bei Bronpi Calefacción S.L. im Einsatz ist und für Schweißarbeiten im Inneren von Kaminöfen benutzt wird.
„Das macht das Hochleistungs-Schweißen im Inneren von unseren Produkten für die Schweißer so viel angenehmer und leichter“, erläutert Juan und demonstriert, in welche kleinen Öffnungen teilweise der Schweißbrenner bzw. der Brennerhals eingeführt werden muss. Hier macht sich die Modularität der ABIMIG A T LW Serie wieder einmal positiv bemerkbar.
Standardisierung und kontinuierliche Prozessverbesserungen
„In meine Produktion kommen nur noch Schweißbrenner von ABICOR BINZEL“, sagt Juan lächelnd, „denn die Prozessverbesserungen und Optimierung der Produktionszeiten, die wir mit den Roboterschweißbrennern und dem TH6D und auch den Handbrennern erreichen konnten, sind enorm. Als wir mit der Standardisierung begonnen haben und die ersten Schweißer die neuen ABICOR BINZEL Brenner bekommen haben, wollten sie danach keinen mehr hergeben. Das ist ein gutes Zeichen“, lacht Juan.
Bronpi ist immer offen für neue Technologien und Prozesslösungen und so findet Luis Olóriz, Geschäftsführer von ABICOR BINZEL Spanien und Experte für das automatisierte Schweißen, sofort interessierte Zuschauer, um auf dem Tablet inmitten der Schweißzellen ein kurzes Video über Plasmaschweißen zu präsentieren. Schnell war ein Besuchstermin in dem Applikationszentrum von ABICOR BINZEL Spanien ausgemacht, um gemeinsame Versuchsreihen durchzuführen und die Vorteile und Möglichkeiten der Integration des Plasma-Schweißens in den Produktionsablauf zu diskutieren.
Enorme Fertigungstiefe und 100 Prozent Kontrolle
Bronpi Calefacción S.L. ist in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen und ist gerade dabei, an dem neuen, erst vor ca. einem Jahr bezogenen Standort eine weitere Halle mit ca. 15.000 m2 für die Lackiererei zu bauen. Auf unserem weiteren Rundgang durch die Produktion wird die enorme Fertigungstiefe von Bronpi immer greifbarer, denn nachdem wir die Schweißerei hinter uns gelassen haben, erläutert uns Daniel Ropero Morales den Ablauf in der firmeneigenen Lackiererei. Danach geht es an die Installation aller weiteren Komponenten – besonders bei den Pelletheizungen müssen natürlich die Elektrik, eine spezielle Isolierung, Druckbehälter und auch Steuerungsmodule eingebaut werden.
Als wir uns umdrehen und auf eine lange Kontrollstraße mit Geräten zur Prüfung blicken, bietet sich ein für eine normale Produktionshalle unerwartet überraschendes Bild, nämlich Feuer. Zwar geschützt hinter Glas in noch ohne Außengehäuse ausgestatteten Pellet-Kaminöfen, aber doch klar erkennbar. Bei allen Geräten, egal ob Holz-Kaminofen oder komplexe Pelletheizung, werden sämtliche Funktionen vor dem Verpacken 100 Prozent geprüft, so sichert Bronpi die Kundenzufriedenheit mit seinen Markenprodukten.
Alle Pelletöfen sind unter der Untermarke BIO BRONPI zusammengefasst und versprechen wohlige Wärme für zu Hause. Sie tragen je nach Farbe und Ausführung angenehm klingende spanische Frauennamen wie z. B. Dalia oder Sofia und werden am Ende der Qualitätsprüfungsstraße auch noch in einem elektrischen Käfig geprüft. Alle Geräte werden mit einem Qualitäts- und Prüfungszertifikat versehen, das der jeweilige Bronpi- Mitarbeiter mit seiner Mitarbeiternummer abzeichnet.
Erfolgreiche Expansion
Das Verkaufsvolumen des Produktportfolios von Bronpi Calefacción S.L., das ca. 150 verschiedene Modelle umfasst, teilt sich auf ca. 60 Prozent Holz-Kaminöfen und 40 Prozent Pellet-Öfen auf. Die Holzkamine und Kaminöfen tragen die Namen von Vulkanen oder großen Städten aus Spanien, aber auch dem europäischen Ausland. Es gibt auch ein Modell „Berlin“.
Das Produktportfolio von Bronpi ist seit der Gründung 1985 aufgrund von Kundenwünschen und innovativen technischen Entwicklungen kontinuierlich weiterentwickelt worden und setzt sich zur Zeit aus ca. 80 Holzfeuer-Modellen und 70 Pellet-betriebenen Öfen bzw. Heizungen zusammen. Bei der Frage nach der Bedeutung bzw. Entstehung des Firmennamens lächelt Araceli Pimentel Moyano aus dem Marketing, denn sie kennt die Geschichte ganz genau. Es waren ihre Eltern, die das Unternehmen vor 30 Jahren gegründet haben. „Am Anfang produzierte die Unternehmung Zubehörteile für Heizungen aus Bronze. Daran erinnert immer noch die eine Hälfte des Firmennamens und da der Nachname meines Vaters Pimentel ist, wurde daraus Bronpi“, erzählt uns Araceli.
Dieser Name und auch das Logo, das das Unternehmen im Laufe der erfolgreichen Entwicklung von einem Hersteller von Zubehör für Heizungen und Öfen zu einem der führenden Anbieter von kompletten Kaminöfen und Heizungen begleitet hat, steht auch für eine erfolgreiche Expansion in andere europäische Märkte und die kontinuierliche Erhöhung des Exportanteils. Ein sehr wichtiger Absatzmarkt ist neben Spanien z. B. England.
Differenzierung über hochwertige Schweißnähte
Als wir die Produktionshalle verlassen, treffen wir im neuen Verwaltungsgebäude auch auf Herrn Joaquín Pimentel Hinojosa, den Gründer und Geschäftsführer von Bronpi Calefacción S.L. Immer offen für Prozessverbesserungen und Weiterentwicklungen im Produktionsprozess von Bronpi nimmt Herr Pimentel sich Zeit um sich von Luis Olóriz kurz ein paar Filmsequenzen zum Plamaschweißen zeigen zu lassen.
Nachdem er mit der Installation des Nahtsuchsensors TH6D und den ABICOR BINZEL Roboter- und Handbrennern sehr zufrieden ist, besiegelt er wiederholt das Vorhaben, dass die Schweißaufsicht von Bronpi mit ein paar Schweißerkollegen unbedingt zu einem Workshop in das Labor von ABICOR BINZEL Spanien reisen sollte. Denn eines stellt Herr Pimentel noch einmal ganz klar: Schweißen ist für Bronpi ein zentraler, wesentlicher Prozess in der Fertigung und die hochqualitativen Schweißnähte ein wichtiger Teil der Markendifferenzierung zu anderen Herstellern und Marken der Branche.
Alle zentralen Bauteile der Kaminöfen und Heizungen werden hausintern bei Bronpi gefertigt. Auch die Entwicklungsabteilung und die Testlabors sind zentralisiert in den neuen Firmengebäuden angesiedelt.
Intensive Produkttests
In dem großzügig geschnittenen Labor von Bronpi, das direkt an das Büro von Daniel Ropero Morales, dem technischen Direktor von Bronpi, angeschlossen ist, laufen ständig Tests der eigenen Öfen, um eine Einhaltung aller geforderten Normvorschriften immer wieder unter Beweis zu stellen, aber auch um neue Komponenten, neue Designstudien auf ihre Robustheit und Alltagstauglichkeit zu prüfen.
Hier ergibt sich zu der exakten Einhaltung der nach Norm geforderten Parameter und Leistungsangaben eine Parallele zu ABICOR BINZEL. In der Welt des Schweißens und Schneidens sind es dann eher Amperezahlen, die ein Schweißbrenner erreicht, ohne z. B. am Handgriff zu heiß zu werden. Hier hat das Team aus dem ARCLab am Standort des Headquarters von ABICOR BINZEL in Buseck /Deutschland schon oft be Tests von Konkurrenz-Brennern wahre Überraschungen erlebt. Aber ABICOR BINZEL und Bronpi Calefacción S.L. setzen hier weiter auf Verlässlichkeit, Ehrlichkeit und exakte, technische, normkonforme Angaben, denn eine Marke muss in solchen Dingen immer Orientierung geben und hat eine klare Vorbildfunktion.
Produktschulungen der Extraklasse
Vorbildlich gestaltet Bronpi Produktschulungen in dem neuen Bürogebäudekomplex. Im Schulungsraum sind an jedem Tisch Bedienpanels für Heizungen vorhanden, so können die Händler, aber vor allem auch die Installateure von Kaminöfen und Pelletheizungen, wichtige Einstellungen selber vornehmen. Außerdem können die Trainer von Bronpi Störungen und Fehlermeldungen simulieren und die Trainingsteilnehmer können diese real wie in der Situation beim Kunden bearbeiten und abstellen.
In dem ausgeklügelten Trainingskonzept von Bronpi gibt es 3 Level bzw. Stufen: 1. kommerzielle Produktschulung für alle Bronpi-Produkte, 2. technische Detailschulung für Installateure, 3. technische Detailschulung für Installateure mit Minimum von ein bis zwei Jahren Erfahrung mit Bronpi-Produkten. Die langfristige enge Zusammenarbeit mit strategischen Geschäftspartnern ist ein wesentliches Schlüsselelement für die Erfolgsgeschichte von Bronpi Calefacción S.L.
Wohlige Wärme aus hochwertigen Kaminöfen
Wenn es an unserem Besuchstag in Lucena nicht so heiß gewesen wäre, hätten wir uns nach dem aufschlussreichen und interessanten Besuch gerne gemütlich um einen der im Showroom aufgebauten Kaminöfen versammelt, um die wohlige Wärme und die unnachahmliche Stimmung, die von einem Kaminofen ausgeht, zu genießen. Hier in der Nähe von Sevilla und Málaga, wo die Sonne in den Sommermonaten unbarmherzig brennt, ist die Wiege von qualitativ hochwertigsten Kaminöfen der Marke Bronpi, die das Element Feuer bändigen und in angenehme Wärme umwandeln.
In Zukunft werden wir die Schweißnähte an Kaminöfen mit anderen Augen betrachten und, wenn es ein Bronpi Ofen ist, mit einigem Stolz darauf hinweisen, dass diese Top-Produkte mit ABICOR BINZEL Schweißbrennern für den manuellen und den automatisierten Bereich geschweißt wurden. Im Bereich Roboterschweißen sogar mit der Unterstützung eines TH6D Nahtsuchsensors, der, egal wie unterschiedlich die Abstände von Bauteilen bzw. Bauteilkanten in einer gewissen Toleranzzone sind, immer eine perfekte Schweißnaht durch seine prozessbegleitenden Korrekturen für die optimale Schweißbahn garantiert.
Spanisches Wahrzeichen
Auf dem Rückweg nach Sevilla zum Flughafen taucht wie auf der Hinfahrt am Horizont ein Bild auf, das wohl jeder mit Spanien verbindet: Der kraftvoll und majestätisch wirkende Stier mit seinen spitzen Hörnern. Ein toller Anblick. Über 35 von diesen monströsen Stieren gibt es in ganz Spanien. „Die Firma, die für die kontinuierliche Instandhaltung und turnusmäßige Restaurierung aller Stiere, die aus Metallplatten bestehen, verantwortlich ist, schweißt auch mit ABICOR BINZEL Brennern“, informiert uns Luis Olóriz betont lässig und der spanische Stolz funkelt in seinen Augen.
(Quelle: Alexander Binzel Schweisstechnik GmbH & Co. KG)
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AluminiumAutomatisiertes SchweißenEdelstahlManuelles SchweißenNahtsuchsensorRoboterschweißenSchweißnahtqualität
