„Stahlharte“ Schweißnähte für Schwerlasttransporter

Groß dimensioniert und durchdacht

Eine typische Szenerie, denn bei dem Familienunternehmen Faymonville ist alles groß dimensioniert, effektiv und durchdacht. In einem Verbund von fünf Werken produziert der Komplettanbieter im Schwertransportbereich für den Weltmarkt. Die Tieflader, Modulfahrzeuge und Selbstfahrer seiner drei Fahrzeugmarken MAX Trailer, Faymonville und Cometto decken Nutzlasten von 15 bis 15.000 t ab. Gearbeitet wird auftragsorientiert nach dem „Configure-to-order“-Prinzip mit flussorientierten Fertigungsmethoden.

Carsten Faber ist über alle Werke hinweg für die Optimierung der Produktionsprozesse verantwortlich – Schneiden, Kanten, Schweißvorbereitung, Schweißen und Oberflächenbehandlung. Für letztere wurde kürzlich eine neue Werkshalle in Betrieb genommen, wobei der Einsatz eines automatisierten Transportsystems in der Linie die Durchlaufzeit deutlich verkürzt. „In älteren Werksteilen läuft die Verkettung noch nicht so glatt, denn es sind immer wieder Prozesse hinzugekommen“, erläutert der gelernte Maschinenbauer und Schweißfachingenieur. „Das war mit ein Grund, weshalb wir für die Ablösung der in die Jahre gekommenen Schweißgeräte eine breit angelegte Marktrecherche durchgeführt haben. Für einen belastbaren Vergleich hatten wir alle großen Hersteller eingeladen.“

Wichtig waren dem Unternehmen neben sehr guten Schweißeigenschaften eine hohe Energie- und Produktivitätseffizienz sowie eine einfache und mehrsprachige Bedienung. Schließlich werden die Schweißstromquellen in den Produktionsstandorten in verschiedenen Ländern eingesetzt, in denen Französisch, Deutsch, Polnisch, Italienisch und Russisch gesprochen wird. „Die MicorMIG 400 von Lorch hat vom Technischen Leiter Guy Fickers bis zu den Schweißern alle überzeugt. Zudem stimmt der Service durch langjährige Handelspartner weltweit und den Lorch-Fachberater Sebastian Jäger.“ Den hohen Rechercheaufwand betreibt Faymonville inzwischen bei allen Prozessen: „Wenn wir einen Partner auswählen, bleibt er auf Jahre, schließlich senkt die Konsolidierung den Aufwand bei Schulung, Handling und Wartung.“ Durch das internationale Partnernetz kann Lorch ohne Aufwand die Werke der Faymonville-Gruppe in vier Ländern betreuen.

Schweißbereich von 30 bis 400 Ampere abgedeckt

Die „MicorMIG 400“ deckt den Schweißbereich von 30 bis 400 Ampere ab, besitzt eine stufenlose Schweißstromeinstellung, digitale Volt-Ampere-Anzeige und eine mehrstufige Lichtbogen-Dynamikregelung. Geschweißt wird bei Faymonville 690er-Feinkornbaustahl, denn dessen Festigkeit erlaubt Gewichtsreduzierungen, was sich für die Kunden in einer höherer Nutzlast der Trailer auszahlt. „Wesentlich für uns sind ein hoher Einbrand, kerbfreie Nähte und keine Aufhärtungen“, nennt Carsten Faber die Kriterien. „Bei unseren Stahlstärken ist der SpeedArc-Prozess hochinteressant, weil wir damit den Nahtöffnungswinkel von 60° in der Schweißvorbereitung deutlich reduzieren konnten – dadurch hat sich die Zahl der Lagen und die Schweißzeit vermindert.“ Durch den Stand-by-Modus der Schweißmaschine liegt der Energieverbrauch deutlich unter dem der Vorgängermaschinen – und der Staat Luxemburg zahlt eine Prämie, wenn „Energiefresser“ ausgetauscht werden.

Aufgegriffen hat Faymonville einen bauteilspezifischen Denkanstoß von Lorch-Fachberater Sebastian Jäger. „Lorch brachte uns auf die Idee, dass wir ab 1 m langen, mehrmaligen Schweißnähten die Fertigung mit dem Trac WL Pro automatisieren können. Der Schweißtraktor, der praktischerweise als Schweißstromquelle unsere MicorMIG nutzt, ist durch eine einfache Vorrichtung schnell zu installieren und erzeugt nacharbeitsfreie gleichmäßige Nähte.“

Den Anfang machten zwei Tracs, nach positivem Feedback der Schweißer sind konzernweit schon zehn Schweißtraktoren im Einsatz. „Niemand muss sich mehr die Finger bei eintönigen langen Nähten verbrennen und wir profitieren von der Schnelligkeit des Schweißprozesses: der durchschnittliche Drahtverbrauch von 5,5 kg/h belegt die höhere Abschmelzleistung.“

Interne Qualitätsüberwachung

Die interne Qualitätsüberwachung sichert im Werksverbund die Markenqualität ab. Deshalb wird nach einer eigens entwickelten Verfahrensprüfung geschweißt, die manuell eingestellt wird. Anforderungsabhängig wird der Einbrand mit Ultraschall- und Magnetpulverprüfungen kontrolliert, Makroschliff identifiziert mögliche Aufhärtungen, und die Schweißer sind für die visuelle Kontrolle verantwortlich. Gerade bei kritischen Nähten wie bei Auszugsröhren und Boogie-Achsaggregaten oder neuen Prozessen geht Faymonville auch in die Härtemessung. Zwei Mitarbeiter kümmern sich ausschließlich um die Qualitätskontrolle und die Ausbildung der Schweißer.

Mit intelligenten Prozessen erhöht das Familienunternehmen seine Produktivität und setzt auch eine besonders wertvolle Ressource effizienter ein: die Mitarbeiter. So ist die Arbeitsergonomie für die Schweißer vorbildlich. „Dazu gehört auch die Arbeitshöhe und die Zugänglichkeit – wir vermeiden Steignähte, damit niemand auf dem Bauteil herumklettern muss, und favorisieren die schneller zu schweißenden Kehlnähte in PA- und PB-Position“, erläutert der Prozessingenieur.

Bis auf wenige Zukaufteile wie Hydraulikzylinder und Achsen fertigt Faymonville alles im eigenen Haus. Damit und mit dem Fokus auf einer hochmodernen Infrastruktur, Automation und intelligenten Prozessen will das Familienunternehmen auch künftig seine führende Marktstellung ausbauen. Die teils spektakulären Transportfahrzeuge der Gruppe rollen rund um den Globus auf allen Kontinenten.

(Quelle: Presseinformation der Lorch Schweißtechnik GmbH)