28.07.2021
Case Study
Digitale Vernetzung bei Rösler Oberflächentechnik
Die Rösler Oberflächentechnik GmbH hat ihren gesamten Maschinenpark im Bereich Schweißen auf Anlagen der Lorch Schweißtechnik GmbH, Auenwald, umgestellt. Durch die digitale Vernetzung sämtlicher Anlagen über „Lorch Connect“ hat das Unternehmen jetzt stets einen klaren Blick auf seine Fertigungsprozesse und kann so nicht nur seine Produktivität verbessern, sondern durch die Möglichkeit der Schweißdatendokumentation auch Nachfolgeaufträge besser kalkulieren.
Als Spezialist im Bereich Oberflächenbearbeitung ist Rösler einer der Marktführer in der Herstellung von Gleitschliff- und Strahlanlagen. Mit seinen rund 1.700 Mitarbeitern bietet das Unternehmen Lösungen, wenn es darum geht, die Oberfläche von Bauteilen – von kleinen Kurbelstangen bis hin zu 20 m großen Werkstücken – zu behandeln. Egal, ob es sich um den Aufbau gesamter Fertigungslinien, um die Strahlkammern oder um die Turbinen handelt, die das Strahlgut in die Kammern einbringen: Schweißen ist die Schlüsseltechnologie in der gesamten Fertigung. Zur Anwendung kommen dabei ganz unterschiedliche Stahlsorten – gewöhnlicher Baustahl ebenso wie legierter Hochleistungsstahl mit Mangananteil.
Im Zuge der Erneuerung des gesamten Maschinenparks im Bereich Schweißen auf Lorch-Schweißgeräte – sechs Anlagen der „S-Serie“ und ein automatisierter Schweiß-„Cobot“ sind jetzt im Einsatz – profitiert Rösler von einer höheren Effizienz und Kosteneinsparung. Durch die Vernetzung sämtlicher Anlagen mit „Lorch Connect“ sieht Stephan Böhnlein, Bereichsleiter Produktion, für das Unternehmen einen besonderen Vorteil: „Die Möglichkeiten, die uns ‚Lorch Connect‘ bietet, sind für uns ideal. Wir erhalten nicht nur eine hohe Transparenz, was unsere Produktionsprozesse angeht. Wir können vor allem sämtliche Aufträge miteinander vergleichen und bewerten, und so ist es für uns viel einfacher, eine valide Kalkulation für weitere Angebote zu erstellen.“ Das bestätigt auch Frank Leutloff, Abteilungsleiter Stahlbau bei Rösler: „Die Vernetzung bietet uns eine ganz konkrete Entscheidungsgrundlage für die Fertigung. Wir bekommen alle Daten – ob Lichtbogenzeit, Draht-, Energie- oder Gasverbrauch – umgehend beim Schweißen geliefert. Das sind alle Angaben über die Parameter, die wir für die optimale Bearbeitung der Werkstücke benötigen, und kommen uns für das weitere Vorgehen sehr zugute“.
Mit geringem Installationsaufwand sind die Anlagen miteinander verbunden. Durch „LorchNet“, einer einheitlichen digitalen Schnittstelle, mit der die Lorch-Anlagen ausgestattet sind, wird das „Lorch Connect“-Gateway über ein Kabel an die jeweilige Anlage angeschlossen, und dann werden die einzelnen Schweißdaten während des Schweißvorgangs über das Gateway an das „Lorch Connect“-Portal übertragen. „Die Integration von ‚Lorch Connect‘ ist absolut unkompliziert und auch die Bedienung sehr intuitiv “, bestätigt Leutloff. Die überlieferten Daten können jederzeit und ortsunabhängig per Internet-Browser abgerufen werden und stehen in einem Dashboard zur Verfügung. Für Böhnlein bietet das einen Pluspunkt: „Durch den steten Blick auf die verschiedenen Werte können wir auch Fehler oder Abweichungen schnell erkennen und entsprechend reagieren und die Parameter anpassen. Das verbessert unsere Produktivität ungemein.“
Auch das einfache Kostencontrolling und die Möglichkeit, sämtliche Schweißdaten zu dokumentieren, haben den Bereichsleiter überzeugt. Für ein schnelles Erfassen der tatsächlichen Kosten eines Bauteils oder um sich ein Bild von der Rentabilität eines gesamten Auftrags machen zu können, müssen nur individuell gepflegte Stammdaten, wie Preise für Gase und Schweißdrähte, Energiekos-ten und Arbeitskosten, in das System eingegeben werden, und dann können Aufträge nachkalkuliert und anstehende Angebote detail-liert erstellt werden. Zudem kann jede einzelne Schweißnaht mit ihren fertigungsrelevanten Daten erfasst und im Nachgang mit den zugehörigen Schweißparametern abgerufen werden. „Dank ‚Lorch Connect‘ haben wir nicht nur die Rentabilität eines gesamten Auftrags immer im Blick. Auch die Schweißdatendokumentation gibt uns die optimale Sicherheit für unsere hohen Qualitätsstandards, und im Falle einer Reklamation ist auch die Nachverfolgbarkeit viel einfacher“, so Böhnlein.
Thomas Rückert, der Rösler bei allen Belangen rund um die Schweißtechnik von Lorch vor Ort betreut, bilanziert: „Es freut uns sehr, dass sich die Installation von ‚Lorch Connect‘ bei Rösler so gut bewährt hat. Die digitale Vernetzung und die damit einhergehende Transparenz auf das Produktionsgeschehen sind wichtige Kriterien, um auch in Zukunft bestens für den Markt gerüstet zu sein. Und das ist mit ‚Lorch Connect‘ auch ohne aufwendige IT-Installation und ohne große Investitionssummen möglich.“ Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem System hat Böhnlein weitere Vernetzungsideen im Kopf: „In Zukunft möchten wir auch noch weitere Prozesse automatisieren beziehungsweise miteinander verbinden. Daher denken wir bei ‚Lorch Connect‘ auch schon über eine direkte Anbindung an unser ERP-System nach.“
(Quelle: Lorch Schweißtechnik GmbH)
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